項(xiàng)目簡(jiǎn)介

現(xiàn)需對(duì)放電破碎線進(jìn)行裂解爐工藝，能98％的去除原料中的隔膜紙，減少了固廢的產(chǎn)生。裂解爐使用天然氣做燃料，主要是加熱作用，待溫度上升到400多度時(shí)，停在使用天然氣，靠爐內(nèi)原料自身產(chǎn)品碳化產(chǎn)生熱量。該技改后天然氣的能耗與原來電烘干的能耗等效。且此技術(shù)改造能簡(jiǎn)化產(chǎn)品后端破碎分線的處理流程，能降低能耗，減少三廢的產(chǎn)生。增加產(chǎn)成品混料設(shè)備，提升產(chǎn)品質(zhì)量。
有如下優(yōu)點(diǎn)：
1)解決了廢舊新能源動(dòng)力電池的拆解、破碎以及碎料的分選等技術(shù)難題；
2)解決了廢舊新能源動(dòng)力電池組外殼的拆解難題，拆解后得到的電池單體可以保 證其完整性，有利于單體的檢測(cè)；
3)解決了電池單體的完全放電問題，避免了電池破碎時(shí)電池短路危險(xiǎn)；
4)解決了電池單體破碎時(shí)內(nèi)部電解液的無污化處理；
5)濕式滾筒以及高壓水噴頭沖洗的使用，解決了電極材料與集流體的分選難題， 以及集流體上電極材料的殘留問題；
6)自動(dòng)化控制更加全面，整個(gè)生產(chǎn)運(yùn)行只需2～4人，大大降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度， 降低了廢舊新能源動(dòng)力電池的回收成本。
以廢舊電池為原材料，經(jīng)人工剝離-安全破碎-高溫?zé)峤?風(fēng)選+磁選分離-干法剝離-色選工序后回收得到金屬外殼、鋁粒、銅粒、正極粉、負(fù)極粉等產(chǎn)品。廢舊電池中的鎳、鈷、錳的綜合回收率能夠達(dá)到 98%以上，鋰的回收率能夠達(dá)到 85%以上，把廢舊的鋰動(dòng)力電池直接經(jīng)傳送帶送入破碎機(jī)進(jìn)行粗粉碎，70%的原料經(jīng)振動(dòng)篩選機(jī)分離。通過磁選機(jī)把多余的材料從材料中分離出來。傳送帶將分選好的材料送入二破碎機(jī)，再進(jìn)行粉碎，其中25%的原料通過振動(dòng)篩選機(jī)進(jìn)行分離，其余的原料送入高速旋流機(jī)進(jìn)行粉碎，振動(dòng)篩選機(jī)將原料中的銅粉和鋁粉分離。處理線設(shè)有除塵設(shè)備，采用負(fù)壓對(duì)整個(gè)工藝生產(chǎn)線的粉塵進(jìn)行集中，通過振動(dòng)篩分，送入脈沖式除塵器和噴霧塔中，經(jīng)過廢氣的凈化，然后在空中達(dá)到達(dá)標(biāo)排放。